碳纖維已經在賽車和高端公路車中使用了數十年，但是輕質材料仍被認為對於主流汽車來說過於昂貴，儘管這種情況可能很快就會改變

日產汽車是試圖批量生產這種材料的最新汽車製造商，於週三宣布了一種碳纖維增強塑料（CFRP）零件的新生產工藝，該新工藝可以將新零件的開發時間縮短一半，並將生產週期縮短日產表示，與傳統方法相比，在生產中成型零件的成本降低了約80％。

與其他材料相比，碳纖維的勞動強度很高。大多數常規的生產方法包括將材料的薄片與樹脂粘合在一起，然後將其模製成合適的形狀。這必須主要手工完成，並且需要額外的時間來固化樹脂。

將碳纖維與塑料結合起來製成CFRP，在某種程度上簡化了該過程，寶馬已將其用於i3電動汽車的車身外殼和最近停產的i8插電式混合動力車。許多其他汽車製造商也將CFRP用於小批量零件。

日產正在通過一種稱為壓縮樹脂傳遞模塑的方法將事情進一步發展。這涉及使用計算機模擬來估計樹脂在模具中的行為。然後可以將凹槽切入模具中，以確保樹脂到達正確的位置，從而實現更高的一致性和更少的猜測。

日產沒有討論在量產車中引入CFRP零件的時間表，但該汽車製造商已經做好了準備。它正在徹底更新其陣容，推出了幾款新車型，包括下一代Z跑車和Ariya電動跨界車。但是，日產汽車也面臨著重大財務問題，並且正在努力削減成本作為其轉機的一部分。